レーザー溶接機の溶接方法

抵抗溶接
薄い金属部品の溶接に使用され、2つの電極の間にワークピースを挟み、大電流を介して電極に接触する表面を溶融します。つまり、ワークピースの抵抗を加熱して溶接を行います。ワークピースは変形しやすく、抵抗溶接はジョイントの両側を溶接して行いますが、レーザー溶接は片側からのみ行います。抵抗溶接で使用する電極は、ワークピースに付着した酸化物や金属を除去するために定期的にメンテナンスする必要があります。薄い金属の重ね継ぎ目をレーザー溶接する場合、電極はワークピースに接触せず、従来の溶接では溶接が困難な領域にもビームが入り込むことができるため、溶接速度が速くなります。
アルゴンアーク溶接
薄いワークピースの溶接には非消耗電極と保護ガスが一般的に使用されますが、溶接速度が遅く、入熱がレーザー溶接よりもはるかに大きいため、変形が発生しやすくなります。
プラズマアーク溶接
アルゴンアーク溶接に似ていますが、溶接トーチが圧縮アークを生成し、アーク温度とエネルギー密度を向上させます。アルゴンアーク溶接よりも速度が速く、溶融深度も深いですが、レーザー溶接には劣ります。
電子ビーム溶接
加速された高エネルギー密度の電子ビームをワークピースに衝突させ、ワークピースの表面の小さな密集領域内に巨大な熱を発生させ、「小穴」効果を形成して深溶け込み溶接を実現します。電子ビーム溶接の主な欠点は、電子の散乱を防ぐために高真空環境が必要であること、設備が複雑であること、溶接部品のサイズと形状が真空チャンバーによって制限されることです。溶接部品の組み立て品質には厳しい要件が課せられます。非真空電子ビーム溶接も実装できますが、電子の散乱により焦点が合わず、効果に影響します。電子ビーム溶接には、磁気オフセットとX線の問題もあります。電子の電荷により、磁場の偏差の影響を受けるため、溶接前にワークピースを消磁する必要があります。X線は高圧下で特に強くなり、作業者の保護が必要です。レーザー溶接では、真空チャンバーや溶接前のワークピースの消磁は必要ありません。 X線防護の問題なく大気中で実施できるため、生産ライン内でオンライン操作が可能で、磁性材料の溶接も可能です。